铸铁导轨，它一般都用在机床上，是机床的重要工作基面。导轨一般都要求具有高的耐磨性、高的抗擦伤能力和高的疲劳强度。因此，我们通常采用淬火来提高导轨的硬度。关于导轨的淬火热处理，感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火和接触电阻加热表面淬火这三种方法都可以。但是，现在应用比较多的是采用超音频感应加热设备对铸铁导轨进行感应加热表面淬火。今天，小编就给大家分析一下为什么这么多人使用超音频感应加热设备对铸铁导轨进行淬火热处理。

感应加热表面淬火所用灰铸铁应满足JB/T3997《金属切削机床灰铸铁技术条件》的要求。化合碳在0.6%-0.8%（质量分数）之间。导轨表面硬度：在导轨长度≤2500mm时，应≥190HBW;导轨长度>2500mm或质量>3t时，应≥180HBW。除有特殊要求外，凡边缘、尖角等都应倒角。

导轨使用超音频感应加热设备进行超音频淬火后，其硬化层深度可达1.5～2.5mm，超音频感应加热设备复杂、技术性强，但淬火硬度均匀、一致性好，生产效率高，适合于批量生产，目前在国内外已经广泛使用

火焰加热表面淬火是利用氧-乙炔（或氧-其他可燃气体）火焰通过专用燃烧器燃烧，使火焰喷嘴及喷水装置沿导轨表面移动，连续进行表面淬火。加热过程中必须保持乙炔和氧气压力稳定，火焰喷嘴垂直导轨表面，移动速度均匀。此法所获淬硬层深度可达1-3mm，其优点是工艺及设备简单易行，加工成本低，机动性强，控制任何场合下都可以淬火，但其缺点是加热温度不易控制，容易产生表面过热烧熔现象，硬度分布不如感应加热表面淬火均匀，淬后变形较大，故仅适合于单件小批量生产。火焰加热表面淬火灰铸铁的技术要求与感加热表面淬火的要求相同。手工操作的火焰加热表面淬火由于工艺稳定性差，加热温度难以控制，目前应用在导轨淬火上的已很少见。

接触电阻加热表面淬火是利用电流通过电极与床身表面的接触电阻来加热工件表面，然后移动电极，借助工件本身的热传导进行冷却，达到表面淬硬的目的。其优点是设备、工艺操作简单，普通灰铸铁机床导轨经此法淬火后，比不淬火的导轨耐磨性可提高1倍，并显著改善抗擦伤能力，其淬硬层深度达0.2～0.25mm，淬火组织为细针状马氏体，硬度可达600HV以上，淬火变形较小，淬火后不用磨削，只用油石打磨光淬火花纹即可。但其缺点是生产效率较低，只有局部导轨面被淬硬因而且淬硬面积小，耐淬火，淬硬层很浅，容易出现打火烧伤，故该工艺多适用于导轨承载较轻的小批量产品或机床导轨的维修中。进行电接触表面淬火的铸铁导轨，对灰铸铁材料的要求同感应加热表面淬火，淬火前应将导轨表面油污清洗干净。

好了，上文简单的介绍了三种淬火方面的优缺点，通过综合比较，采用超音频感应加热设备进行感应淬火是用的多的。但是，这并不是要告诉你只要是导轨淬火就用超音频感应加热设备进行，我们应该根据实际情况，灵活选用适合自己工件的淬火方法。