复相淬火韧性化的机理主要是未溶铁素体保留在淬火组织中，铁素体是韧性相，硬度低(80 - 90HBW)，塑性好，延伸率高(≥45%-50%)，断面收缩率≥850%- 90%，能防止淬火应力集中和阻止裂纹扩展；同时保留少量铁素体在不降低强度的前提下，能显著提高室温和低温冲击韧度，强韧至提高，还降低了冷脆转变温度。因淬火温度低，使钢的晶粒显著细化，增加了晶界数量，使有害杂质P、Sn、Sb等界面浓度降低，净化了晶界，从而抑制了回火脆性。复相淬火处理的组织特征为：马氏体1 - 1. 5 级、铁素体约4 级，约5%-8%(体积分数）呈均细分布，有较好的强韧性配合，消除了在使用中砂轮割刀发生脆裂等不安全因素，同时消除了淬裂、椭圆扭曲变形，合格率100% ，与传统的工艺相比使用寿命提高50%，成本降低60%，经济效益显著，用户满意。砂轮割刀，材料为45钢，有效厚度为2mm，要求热处理硬度52 -56HRC， 淬火后不允许有椭圆扭曲变形及裂纹。

原热处理工艺为830 ～850℃ x4min 盐浴炉加热，淬入5%-10%（质量分数)NaCl 水溶液中，水温≤4℃ ， 210 - 230℃ x 2h 硝盐回火。处理结果：合格率60%-65%，其余椭圆变形扭曲占25%- 30% ，淬裂报废的约占10%。对椭圆变形超差者须退火后校正重新淬火，工艺繁琐，增加了工时和成本，经济效益差。为了解决变形、开裂问题，曾尝试用提高淬火温度、改变淬火介质的方法，即改淬火温度为860℃ ， 淬入150 - 180℃硝盐中。这种工艺虽能达到技术要求，但因加入时所用的氯化盐会不断地带入硝盐槽，使硝盐很快老化，使用几天就得更换硝盐，成本太高，在实际生产中很难实施。为此，进行了多种工艺试验，如亚温淬火、复相淬火、常规淬火、高频加热设备淬火。

表中数据表明：亚温淬火和复相（两相区）淬火，均能满足砂轮割刀技术要求。它们相同之处在于都属不完全淬火，存在有韧相铁素体组织，不同点是亚温淬火之前需要进行调质处理，而复相淬火不需要预处理，因此，复相淬火生产成本低，生产效率高。砂轮割刀淬火之前装夹具时，用巾10mm螺杆将砂轮割刀串联起来，割刀之间用M12×10螺母隔开使之淬火加热、冷却均匀。