高速钢刀具终热处理完工后，由于刃磨成形，改变了表面应力状态，降低了刀具在使用过程中的精度和寿命。日本和西方一些国家，在高速钢刀具刃磨后，再经一次高频感应加热设备200°C x2h~3h的低温回火，国内有几家厂也效仿，在高速钢刀具包装前用感应加热设备补充一次200°C x2h的回火。此举能稳定刀具尺寸，并能提高其耐磨性。

1)低温回火对刀具尺寸变化的影响。用M2钢制成与M5齿轮滚刀类似形状的试样，经常规淬火、回火、磨削，再热处理后，测量内孔尺寸与表面应力的变化。淬火后刀具表面产生张应力，回火后张应力接近于零。磨削时改变了表面状态，使表面产生压应力，再热处理时应力显著减小。此后残余应力逐渐稳定。没有再热处理的，磨削层中残余应力随着时间的改变，也逐渐变小。但此再经过热处理的残余应力要高。

2) 再处理刀对具硬度的影响。用小10mm x20mm 的W18钢试样4件，盐浴处理1 280℃x3min，于580 -620℃中性盐分级3min 后空冷，550 -560℃x 1h ×3次回火，磨削量为0.3mm，表面粗糙度为Ra=3.2，磨削后测维氏硬度。然后经200摄氏度 x2h再热处理，待冷却至室温后再进行硬度检测，后将表面磨去0.25mm。

试验结果表明，经再热处理的试样，硬度值有一定程度的提高，但是否有普通性，还有待大量的数据作论证。把再热处理后的试样，再在560℃x lh 回火，其硬度下降到接近于再热处理前的硬度值。

3)再热处理对刀具耐磨性的影响。用小100mm、M2.5、A级精度的W18钢一行切削试验。切削液为L-AN32全损耗系统用油，被切削材料为180 - 200HBW 的45 钢，切削速度V = 20m/min，转速n =1.9r/min， 圆周进给量0.3mm(双行程)，径向进给量0.024mm，总背吃刀量一次5- 625mm，切削总长度1500mm，切削后测量磨损量经再处理的插齿刀磨损量降低了一半。

磨削后的高速钢工具，已加工为成品，再经高频感应加热设备200℃x2h的补充热处理，消除了表面的磨削应力，减少了切削时的崩刃现象，另一方面，提高了刀具的表面硬度，是一举两得的好事。但国内大部分刀具生产厂并不乐意干这样的事，感应加热设备厂家通在实验中总结了其中有两个问题有碍推广：去应力处理后刀具表面的颜色起了变化，不论是油回火还是、空气炉回火，200℃回火都会改变本色；二是增加了工序碰坏齿的几率。但去应力处理还是利大于弊。