与一般炉内整体加热热处理相比较，感应热处理具有以下特点：
1）根据产品性能要求只对零件表面或局部加热，实施表面或局部强化，因此是一种节能热处理。
2）生产过程无污染，是清洁热处理。
3）感应加热时间短、速度快，有利于淬火组织的细化，获得耐磨性、抗扭弯曲疲劳性能俱佳的强化效果。
4）感应淬火装置可以方便安装在流水生产线上，便于生产管理，减少了物流成本。
5）感应淬火生产节拍快、效率高，能够实现完全自动化。
感应热处理所具有的这些特点使得感应淬火技术在汽车零件生产中得到广泛应用。目前，实施感应淬火的汽车零件主要是传递动力转矩的汽车轴类零件，如曲轴、半轴、花键轴、传动轴、凸轮轴以及各种销轴类零件。
十几年来，感应电源也有了迅猛发展。现在，美、英、日、德、西班牙等工业发达国家生产的SIT、1GBT、MOSFET全固态晶体管电源已达几十种，产品规格齐全，体积小，电能转换效率可达92%以上，功率频率可以覆盖整个感应加热的领域。感应淬火机床正朝柔性化、自动化、智能化控制方向发展。具有零件识别、能量控制、工艺参数显示及故障诊断、显示、报警的感应淬火装置在生产中得到普遍应用。
大部分汽车结构零件采用热锻成形工艺。如何利用锻造余热实施毛坯的热处理是节能的重要措施。如采用锻造余热等温退火、锻造余热淬火，可以获得利于后续加工所需要的组织和硬度，省去了再次加热热处理能耗，节能效果十分显着。利用锻造余热热处理的零件有各类齿轮毛坯、前轴、转向节、摇臂、花键轴、曲轴、连杆等。对齿坯的余热等温退火，为了保证锻造余热热处理的组织、硬度均匀性，需要严格控制终锻温度、中冷过程、等温温度等。对余热淬火的零件，为保证零件的强韧化性能，除了直接淬火工艺外，也可以采用预冷至550～650℃，完成珠光体转变后，再次加热至奥氏体化温度的方法。主要目的是细化组织，获得良好的强韧化性能。
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