现在，越来越多的厂家采用高频加热机对内齿圈进行淬火热处理。据说，采用此设备对内齿圈进行淬火热处理，不仅效果好，而且还可以大大提高经济效益。那事实是否如此呢？不要急，我们往下看。

通过对80型拖拉机末端传动内齿圈小批量生产的成本核算，采用45#钢取代42CrMo钢，采用感应淬火取代氮化处理，每生产一件内齿圈可降低材料费45元，热处理费38元，冷加工刃具损耗费10元，三项共计93元，每台车装两件，可降低生产成本186元。

（1）技术效益 台架试验和整机使用试验的结果均证明，由于采用高频加热机进行感应淬火处理，内齿圈齿部的硬度由氮化处理的HRC45提高至HRC55；硬化层深度由氮化处理的0.30mm增加至1.8mm；其强度和耐磨性获得较大幅度的提高。

（2）内齿圈感应淬火推广应用前景与效益预测 80型拖拉机末端传动内齿圈感应淬火工艺及工装夹具可推广应用于30-40、70、80、90、1004、1204型等末端传动内齿圈的生产。

由上可知，每生产一台拖拉机可降低生产成本186元，多种机型的末端传动内齿圈选用45#钢感应淬火取代42CrMo钢氮化处理，其工艺合理、硬化效果好，变形得到了有效地控制；同时零件的强度、耐磨性和使用寿命有所提高，满足产品设计和使用要求，降低了零件的制作成本，从2000年至今，产量约100000台，可降低生产成本约1860万元，经济效益显著。该工艺技术在齿轮类零件感应淬火方面有独到之处，解决了生产中存在的难题。