我们一位客户的工厂用他们原来的设备进行下拉杆热处理，效果不大好。他们的大轮拖S2804下拉杆，材料为60Si2Mn，形状为板条状，按技术要求37-42HRC校平。生产中出现淬火硬度不足及校平中多次出现断裂情况经常出现。经过理论分析及多次试验，并检验原材料，发现这位客户为了降成本采购钢材不符合标准，厂家又不愿意更换材料。

为了保证给厂家提供满意的产品，郑州高氏推荐他们采用160KW高频感应加热炉进行改进工艺。把原来油淬改为水淬，增加回火时间，消除淬火应力，有效地控制了淬火硬度不足、校平断裂等原因，取得了显著的效果。以下介绍下拉杆出现淬火硬度不足、因平时出现校断现象而进行的热处理工艺改进，以及改进前后其硬度的变化情况。 

原来由箱式炉加热，每炉装载25件，淬火温度860～880℃，保温3h，出炉后倒入油槽中冷却，回火工艺温度420℃，保温2h后，零件出炉空炉。淬完后抽查10件，淬火硬度，高达到36HRC，低为28HRC，硬度均达不到技术要求，并且回火后校平时经常出现断裂情况。厂家选购原材料不规范，偏析严重。大件工件在油中冷却，油槽大小，油冷速又慢，冷却能力不够。板条状下拉杆倒入油中，造成工件叠压。长时间在炉内加热，造成工件表面脱碳。

改进后热处理工艺及分析：把箱式炉加热改为160KW高频感应加热炉加热，并用专用挂具分散叉开。每炉装35件，用铁丝扎牢固，把原来油淬改为水淬。淬火温度为820℃，保温2.5h，出炉后水冷，为了防止变形量，在水中上下晃动，保持2.5～3min出水，保持零件余温>80℃；出炉后及时回火，回火温度530℃，保温3h，出炉空冷。回火后硬度40～43HRC，彻底消除淬火应力，解决了回火后校平断裂现象。此工艺淬完后抽查10件硬度高达58HRC，低达到54HRC，10件均符合要求，并且探伤检查后，无裂纹产生。

回火后通过拉伸试验，强度硬度，韧性均符合要求指标。厂家反映良好。改进前后各抽查10件零件检查硬度。通过以上对比试验，发现工艺改进后比改进前硬度效果理想，这样淬火后既能保证硬度要求，又无裂纹产生，各项指合要求。而且水淬干净环保，水比油价格低廉，又节约成本，能源消耗，改进后的工艺大大提高了工作效率。