齿轮，它是机床以及汽车上的重要零件，一般都要求具有高的硬度、耐磨性和使用寿命，为此齿轮一般都需采用高频感应加热电源进行淬火热处理。齿轮热处理变形过程较复杂，影响因素较多。但是，在用高频感应加热电源进行淬火时，受多种环境的影响，齿轮易产生变形。齿轮变形不仅影响冷加工和校直工序，而且直接影响齿轮啮合精度，往往出现齿轮啮合不良、噪声严重、过度磨损和剥落造成工件早期失效，从而降低齿轮服役寿命。为此，人们历来十分关注齿轮热处理变形的危害与特点及其原因的分析探索，并采取多种技术措施及改进热处理工艺以减少和消除齿轮变形的隐患和危害，取得了良好效果。

(1)预备热处理。齿轮锻造后热处理的目的是消除锻造中产生的应力和改善不均匀组织。正火和退火可改善锻后组织，细化晶粒，并使工件有利于切削加工。但如果希望齿轮变形微小，预备热处理采用调质更好．尤其是采用高频感应加热电源淬火齿轮，经调质后组织均匀细小，并且基体强度高于正火和退火处理的齿轮，使工件强韧性提高，具有较强的抗应变能力和性能。对易变形齿轮或高精度齿轮，预备热处理采用调质处理更佳。

(2)快速加热方法。40Cr钢齿轮，采用900℃快速加热后内孔胀大量为0.05mm，而整体加热时内孔胀大为0.30-0.40mm; 而40Cr钢双联齿轮，经高频感应加热电源1000℃快速加热用淬火后，齿轮变形微小，内花键可不再加工直接使用。

(3)齿轮加心轴淬火。锥齿轮，要求内孔尺寸为直径18mm，常规淬火后，内孔缩小0.15-0.20mm，工件不合格。该齿轮采用高频感应加热电源淬火前，内孔尺寸为直径18.07mm，使用心轴尺寸为直径17.79mm，淬火后内孔为直径18mm，符合技术要求。对于有花键内孔的齿轮可同样处理。

(4)采用微变形钢。齿轮，原采用20CrMnTi钢制造，感应淬火后变形超差不合格，后改用微变形钢18CrMnNiMoA钢，该钢的临界点低，淬火后有一定数量的残留奥氏体，故采用高频感应加热电源感应淬火后变形微小。该齿轮直径180mm内孔淬火后，胀大约0.01-0.05mm，公法线胀0.02-0.05mm，均符合技术要求，较原20CrMnTi 钢齿轮变形小很多。

齿轮在热处理过程中，我们怕的就是其产生变形缺陷，进而影响到齿轮的热处理质量，影响齿轮的使用。本文简单分析了一下齿轮变形缺陷产生的原因，以及提出了减少热处理变形的措施与工艺方法，希望您能把它用到生产生活当中。