用交流电流流向被卷曲成环状的导体（通常为铜管），由此产生磁束，将金属放置其中，磁束就会贯通金属体，在与磁束自缴的方向产生窝电流（旋转电流）这感应电流在窝电流的影响下产生发热 用这样的加热方式就是感应加热。由此，对金属等被加热物体，在非接触的状态下就能加热。这时窝电流的特性是 在线圈接近的物体上集中 感应加热在物体的表面上较强里边较弱的特点， 用这样的原理来在被加热体的必要的地方集中加热 达到瞬间加热效果 由此相对生产量，工作量都 提高。
硬度不足产生原因：
1.单位表面功率低，加热时间短，加热表面与感应器间隙过大，使感应加热温度降低，淬火组织中有较多的未溶铁素体
2. 加热结束至冷却开始的时间间隙太长，喷液时间短，喷液供应量不足或喷液压力低，淬火介质冷却速度慢，使组织中出现托氏体等非马氏体组织
对策：
1.提高比功率，延长加热时间，减小感应器与工件表面距离
2.加大喷液供应量，减少加热结束至冷却开始的时间，提高冷却速度
软点三产生原因：喷水孔堵塞或喷水孔太稀，使表面局部区域冷却速度降低
对策：检查喷水孔
软带产生原因：轴类工件连续加热淬火时，表面出现黑白相间的螺旋带或沿工件运动方向的某一区域出现直线黑带。黑色区域存在有未溶铁素体、托氏体等非马氏体组织。
产生的原因是
1． 喷水角度小，加热区返水
2． 工件旋转速度与移动速度不协调，工件旋转一周感应器相对移动距离较大
3． 喷水孔角度不一致，工件在感应器内偏心旋转
对策
1．加大喷水角度
2．协调工件旋转速度与感应器移动速度
3．保证工件在感应器内同心旋转
淬火裂纹c产生原因：
1．过热（如轴端裂纹，齿面弧形裂纹)
2． 冷却过于激烈
3． 钢材含碳量较高，开裂倾向急剧增加
4． 工件表面沟槽、油孔使感应电流集中
5． 未及时回火
对策
1． 降低比功率，减少加热时间，增大感应器与表面距离，同时加热时降低感应器高度
2． 采用冷速较缓慢的淬火介质，降低喷液供给量和喷液压力
3． 精选碳含量，使45钢中的碳控制在下限，采用冷却速度缓慢的淬火介质
4． 用铁屑堵塞
5． 及时回火或采用自行回火
畸变产生原因：感应淬火时，多数表面为热应力型畸变。为了控制畸变量，应减少热量向心部传递
对策：采用透入式加热，提高比功率，缩短加热时间。轴类工件采用旋转加热，能减少弯曲畸变。为防止齿轮轴内径收缩，内孔加防冷盖，使之与淬火介质隔绝。薄壁齿轮淬火时，对内孔喷水加速冷却，可控制内径胀大
硬化区分布不合理产生原因：淬硬区与非淬硬区位于工件应力集中处，由于该处存在残余拉应力峰，容易发生断裂
对策：使硬化区离开应力集中的危险断面6~8mm，或对截面过渡的圆角也进行淬火强化或滚压强化
硬化层过厚产生原因：对于小模数齿轮同时加热淬火后，齿部几乎全部淬透，使用过程中易断齿
对策：在工艺上选用频率高的设备，提高单位面积上的功率，缩小感应器与工件的间隙，减少加热时间，可减少硬化层厚度
表面灼伤产生原因：由于感应器与工件短路，使工件表面出现烧伤痕迹和蚀坑
对策：保证感应器与工件之间合适的距离
感应加热4大效应：
1、集肤效应：交变电流通过导体时其截面上电流密度做不均匀分布，较大值在导体的表面层，且以指数函数规律向心部衰减．
2、邻近效应：两个载流导体的电流方向相同时，电流从两导体的外侧流过，即导体相邻表面的电流密度小；反之，如果电流方向相反时，电流从两导体的内侧流过，即导体相邻表面的电流密度较大。这种现象成为高频电流的邻近效应。频率越高，两导体靠的越近，邻近效应越显著。
3、环状效应（又叫圆环效应或环流效应）：高频电流通过圆柱形状、圆环状或螺旋圆柱管状件时，较大的电流密度分布集中载圆柱状（圆环状或螺旋圆柱管状）零件的内侧，即圆环内侧的电流密度较大，这种现象称为圆环效应。
4、尖角效应：将尖角（棱角）或形状不规则的零件放载圆环形的感应器中，如果零件的高度小于感应器高度，感应加热时，载零件中的 尖角部位或棱角部分由于涡流强度大，加热激烈，在较短时间内升高温度，并造成过热，这种现象称为尖角效应 .
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