机车轮箍长期运行，普通存在着剥离现象，在冬季运行情况更为严重。发生剥离的主要原因是由于轮箍材质的强度与硬度低，在运行过程中容易产生疲劳裂纹，裂纹的发展造成疲劳剥离。为了提高轮箍表面的强度与硬度，延长其使用寿命，轮箍需要进行表面淬火。过去是采用炉内整体加热，然后浸入水中表面淬火的热处理工序，现采用高频感应加热设备进行热处理。

    轮箍经高频感应加热设备淬火后，其踏面（轮箍的工作面）的硬度由原来的250-270HB提高到320-380HB，淬火层深度达到20mm以上，淬火层的抗拉强度由原材料的90-100kg/mm²提高到100-120kg/mm² ，室温时的冲击值不低于原材料，一般为4-6kg.m/cm²，-40℃低温冲击值则由原材料的1.5-2.5kg.m/cm²提高到4kg.m/cm²。淬火加热时间由炉内加热8h缩短到高频感应加热的10min，表面的氧化脱碳层基本上完全消除。采用高频感应加热表面淬火使被加热金属的重量减少，大大节省了热能，还消除了淬火裂纹，减少了热处理的废品率。装车运用结果表明，轮箍采用高频感应加热淬火，可以起到抵抗剥离与提高耐磨性能的作用，也就延长了轮箍的使用寿命，具有很大的经济价值。

    轮箍淬火加热用的高频感应器是单相螺旋形，线圈是两层排列，共计18匝，工作时的电压为220V，线圈上的电流为1200A，功率因数为0.6左右。

    轮箍经高频感应加热后在水中冷却淬火，水的温度保持在25-40℃范围内。为了减少轮箍在淬火过程中引起大的残余应力，防止淬火裂纹，利用轮箍淬火后心部的余热自行回火，是一种较为有效的办法。自然回火的温度是由淬火时水冷的时间来控制，合适的回火温度为500-550℃，对应的水冷时间为18-20s。

    轮箍经高频热处理后，表面硬度和强度都比炉内加热处理的高。冲击值在表面相同，心部提高较多，综合性能良好，使轮箍具有耐磨耐压和抗冲击的性能，延长了轮箍的使用寿命。