工件采用高频加热电源进行热处理时，合理的工艺流程能够减少机床零件热处理畸变，防止开裂，避免废品的产生。一些冷热加工工艺单方面很难解决的问题，经冷热加工工艺两方面配合调整以后，就能顺利得到解决。

1）带有减轻质量的环形槽和孔的齿轮，感应淬火时往往易于畸变，如果这类齿轮不磨齿，则这些环形槽与孔应在齿部感应淬火后再加工出来，以减少齿部畸变。

例如，某45钢制齿轮，它有6个φ35mm孔靠近齿根。若先加工出这些孔再进行高频感应淬火，则齿部靠近φ35mm孔处的节圆直径将会变小，故只能在高频感应淬火后再钻削这6个孔。

2）内孔有键槽的薄壁齿轮，为减少淬火畸变，应在齿部感应淬火后再插削键槽。

3）大尺寸圆螺母，如采用感应加热淬槽口（或圆的扳手孔）后内孔螺纹畸变太大，则内孔螺纹应在槽口感应淬火后再加工。

例如，某45钢制锁紧螺母，要求四个槽口部分的硬度为35-40HRC。当槽口、内螺纹等全部加工后，再整体淬火、回火，槽口硬度虽可以达到要求，但内螺纹畸变较大（胀大），不能保证精度要求；若先热处理后再切削加工，则因硬度较高，切削加工困难。对此，通过调整热处理方法及工艺流程来解决这些矛盾。改进工艺流程为：下料一调质（硬度25-30HRC）一加工槽口一槽口高频感应淬火（硬度达35-40HRC）一加工内螺纹。

4）对于热处理后畸变有规律，而淬火后又不便修正的零件，可在机械加工时预留畸变量，使热处理后畸变量在公差范围之内。例如，机床导轨高频感应淬火后畸变规律是下凹，则淬火前先加工成上凸，使淬火后畸变量在公差范围之内。对于精度要求不高的零件，可根据热处理后的畸变规律，用提高精度加工的方法来解决畸变问题。